許保亮1 蘇潤寧2
（1、設備檢修中心；2、型鋼煉鐵廠）
摘 要：燒結機臺車運行過程中跑偏是燒結機設備中存在的普遍問題，通過對燒結機臺車跑偏的各種原因進行分析，并提出相應的處理方法，燒結機跑偏得到了有效的改善，降低了燒結機漏風率，確保了燒結機的正常運行。
關鍵詞：燒結機臺車；滑道；跑偏；星輪調整
0 前言
萊鋼型鋼煉鐵廠400m2燒結機自2009年12月投產以來，多數(shù)臺車運行一年后開始出現(xiàn)輕微的跑偏，臺車運行中出現(xiàn)趕車現(xiàn)象，為此對頭部星輪進行過多次調整，效果不明顯。2012年2月臺車跑偏開始逐漸加劇，臺車從機頭到機尾的正向運動時從頭部彎軌出口處開始至尾部的過程中臺車南側車輪輪沿與軌道的距離逐漸減小，甚至發(fā)生相互擠壓，臺車從返程運行至頭部臺車南側輪沿與軌道摩擦擠壓加劇，頭部返程入口彎道的磨損量達20mm。跑偏的臺車在運行中擠壓軌道、彎道，運行阻力增加造成臺車車輪損壞頻繁，軌道、彎道磨損嚴重。為從根本上解決此問題，技術人員就燒結機跑偏的原因進行了全面分析、計算，制訂并實施了一系列改進措施，取得了較好的效果。
1 燒結機臺車跑偏的原因分析
影響燒結機臺車跑偏的原因很多，經觀察分析認為:星輪兩側齒板不同步，機尾移動擺架配重不足，滑道、軌道、彎道磨損嚴重、星輪齒板標高不一致等都是引起燒結機跑偏的主要原因。
1.1軌道及滑道對臺車跑偏的影響
1.1.1兩側軌道或滑道標高不一致
燒結機臺車兩側軌道或滑道標高不一致，臺車運行時有往低一側下滑的趨勢，導致燒結機跑偏現(xiàn)象的產生。這種缺陷的產生在安裝時不易發(fā)生，大多是單煙道式燒結機。由于熱膨脹、煙道自重的因素引起，只要停機狀態(tài)下吊出臺車，觀察臺車滑道磨損狀態(tài)即可判斷，處理較容易。
1.1.2燒結機縱向中心線偏差
燒結機縱向中心線偏差有兩種形式：一種形式是燒結機實際中心線與燒結機理論中心線平移偏差，如圖1所示，燒結機實際中心線與燒結機理論中心線平移偏差為距離a;另一種形式是燒結機實際中心線與燒結機理論中心線夾角偏差，如圖2所示，燒結機實際中心線與燒結機理論中心線夾角偏差為b。這兩種現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于燒結機初始安裝數(shù)據(jù)誤差，Z有效的控制方法為嚴格控制施工安裝質量，在安裝過程中嚴格按技術標準安裝檢查驗收。
1.2頭部星輪對臺車跑偏的影響
1.2.1頭部星輪中心線與燒結機縱向中心線有夾角
燒結機頭部星輪中心線與燒結機縱向中心線有夾角，如圖3所示，燒結機頭部星輪中心線與燒結機縱向中心線有夾角c。這種情況導致燒結機頭部星輪兩側齒板不能同時接觸臺車，從燒結機臺車運行至“即將脫離頭部星輪”開始，臺車會在燒結機上平面發(fā)生滑移，因此燒結機從頭至尾的運行中發(fā)生跑偏現(xiàn)象。
1.2.2頭部星輪兩側軸瓦標高有偏差
燒結機頭部星輪兩側軸瓦標高有偏差，這種情況也使臺車在上平面運行中跑偏。
1.2.3星輪兩齒板不同步
即使頭部星輪安裝不超標，但如果星輪兩齒板不同步其發(fā)生的現(xiàn)象與1.2.2節(jié)一樣。在燒結機大修時，對其進行測量并記錄如下:
1)燒結機滑道右側軌道由于燒結機跑偏被臺車輪沿磨掉大約15～20mm。左側滑板及滑板槽(沿滑板槽長度方向)幾乎磨損掉滑板原來厚度的三分之二高度，滑板與滑板槽之間形成夾角。
2)燒結機滑道、軌道、中心距及標高測量如表1所示。其缺陷形式與1.1.1節(jié)及1.1.2節(jié)一致。
3)頭部星輪齒板磨損嚴重且不同步，右側齒廓平均搶前左側齒廓5～8mm。與1.2.1節(jié)、1.2.2節(jié)、1.2.3節(jié)情況一致。
1.3尾部星輪對臺車跑偏的影響
引起燒結機尾輪兩側齒板不同步的原因主要有:尾輪輪毅與軸楔鍵的安裝存在誤差;輪轂定位孔錯位;齒板定位孔錯位;齒板齒形存在偏差。為調整臺車的跑偏，先將偏差較大的斜齒板進行了相應的加工，經回裝后再進行測量。經測量兩側齒板相應點標高差由原先的12mm降為2.1mm，達到了預期的調偏效果。隨即將其余齒板卸下進行相應加工，齒板加工好后及時安裝緊固，并對每塊齒板進行測量(以齒板上接口面為準)。
2 處理方案
根據(jù)上述檢測數(shù)據(jù)及分析，制訂出燒結機糾偏方案。首先對燒結機縱向中心線、頭輪中心線、尾輪中心水平標高線進行核定，然后用鋼絲放線，分別對燒結機頭輪、尾輪、尾部移動架、頭尾部彎軌、滑道、軌道進行找正、糾偏，將誤差控制在極限偏差范圍內。
2.1頭輪糾偏
軸承座與軸承底座之間的距離、軸承底座與燒結機機架之間的距離都必須用墊板調整標高，但不允許使用半塊墊板。待螺栓緊固后應緊密貼合，用0.05mm厚度的塞尺進行檢查，塞入面積不得大于接觸面積的三分之一。
2.2頭部彎道糾偏
以頭輪中心為基準，根據(jù)檢測數(shù)據(jù)，調整彎道各部位間距:
1)兩側鏈輪片的齒根與弧形導軌的間距在對應位置上的偏差，應控制在技術要求的范圍內。
2)頭部固定彎道與鏈輪片的間距在兩側彎道上、中、下三處的對應點上應一致。
3)復查外軌、內軌、齒板、齒基四者之間的距離，使之應符合技術要求，如圖4和圖5，分別給出機頭和機尾上外軌、內軌、齒板、齒基四者之間距離的標準尺寸，這也是多年的經驗數(shù)據(jù)。每次檢修、定修、大修的主要任務之一就是數(shù)據(jù)記錄統(tǒng)計，并且調整彎軌時，要求上下彎軌軌距誤差范圍不得大于10mm，彎軌水平位移誤差范圍不得超過5mm。
4)用墊片組調整，使軌道的中心距誤差控制在1mm范圍內，兩側彎道至機體縱向中心線的對稱距離偏差控制在2mm范圍內。
5)裝配時將分段加工好的內、外彎軌、直軌置于內外彎軌、直軌座上，調整好墊片組以后，再將各擋塊焊于軌座的相應位置上。
6)以頭輪中心線為基準調整兩側彎道，中心連線與頭輪中心線重合偏差應控制在1mm范圍內。
2.3中部軌道糾偏
1)上部軌道及下部返回軌道極高公差應控制在1mm上限范圍內。
2)以頭輪中心線為基準調整兩側軌道，用專用樣尺桿檢查軌距及軌道位置，在樣尺桿中心與燒結機縱向中心線一致時，軌道中心線極限偏差為±1mm，軌距極限偏差為±2m。
3)軌道接頭處兩軌道上平面高低差不得大于0.5mm，預留熱膨脹間隙應符合技術要求。
4)軌道對稱中心線與燒結機縱向中心線應重合，偏差應控制在1mm范圍內。
2.4平移式尾部彎道的安裝要求
1)左右彎道與燒結機縱向中心線間距的極限偏差為±2mm。
2)彎道標高極限偏差應控制在±2mm范圍內，左右彎道上部與下部對應點上的高低差應控制在2mm以內。
3)用線錘檢查一側彎道與鉛垂線的間距，其極限偏差為±2mm。
4)待尾部彎道安裝調整后，再將各內外軌座分別焊在移動架的左右掛架上，連續(xù)焊接，焊腳高度為7mm。
5)尾部彎道調整后，再把左右擋塊焊在各自的軌道座上，連續(xù)焊接，焊腳高度為4mm。
6)安裝調整彎道時，如調整墊片有相碰，應在現(xiàn)場適當切割調整。
7)彎道必須平行，其對稱中心線與燒結機中心線應重合，極限偏差為2mm，彎道的標高極限偏差為±1mm，左右彎道上部與下部對應點的標高差不得大于2mm。
8)用線錘檢查一側彎道與鉛垂線的間距，其偏差控制在±2mm以內。
2.5滑道的安裝與密封
1)密封滑道的對稱中心線與燒結機縱向中心線應重合，公差為1mm，兩滑道的中心距偏差應控制在±2mm范圍內。
2)密封滑道的標高極限偏差應控制在±1mm范圍內。
3)密封滑道各部位預留的熱膨脹間隙，應符合技術要求。
經過此次調偏后，兩側齒板相應點的標高差在0～2.1mm之間。臺車回填完工后進行試車，臺車跑偏情況得到了很大程度的緩解，相鄰臺車在機尾彎道出口處的錯位現(xiàn)象基本消除。
3 結語
400m2燒結機經過一系列的調偏處理之后，跑偏現(xiàn)象得到了一定的改善。為了杜絕因安裝尺寸誤差引起的跑偏現(xiàn)象，應該在燒結機檢修安裝時嚴格執(zhí)行各項技術標準。在燒結機日常生產中產生的跑偏現(xiàn)象，一定要認真觀察燒結機的運行狀態(tài)及與之相關要素的磨損狀況，逐一排除，找出真正的原因，從而采取正確的處理方法。此次調偏的思路和經驗，為今后該類型燒結機調偏和類似設備的檢修提供了參考。
參考文獻
［1］肖揚，段斌修，吳定新．燒結生產設備使用與維護［M］．北京:冶金工業(yè)出版社，2012.
［2］黃云清．公差配合與測量技術［M］．北京:機械工業(yè)出版社，(第三版)，2012.
［3］王悅祥．燒結礦與球團礦生產［M］．北京:冶金工業(yè)出版社，2006.
［4］徐灝．機械設計?冊［M］(第二版).北京:機械工業(yè)出版社，2000.
［5］汪用澎，張信．大型燒結設備［M］．北京:機械工業(yè)出版社，1997.
［6］成大先．機械設計手冊(第3卷)［M］．北京:化學工業(yè)出版社，1993.
［7］韓家忠．現(xiàn)代燒結工藝技術．北京:中國新聞聯(lián)合出版社，2006.
［8］魏景禹．現(xiàn)代鋼鐵工業(yè)技術燒結點火爐．北京:冶金工業(yè)出版社，1987.
［9］郭為忠，于紅英．機械原理．北京:清華大學出版社，2010.
（來源：冶金信息裝備網）
